Kernherstellungsprozess für rotierende Industrietrockner
Materialvorbereitung und Schneiden: Platten aus hochwertigem Kohlenstoffstahl oder Edelstahl werden ausgewählt und gemäß den Designvorgaben mit CNC-Plasmaschneidemaschinen präzise geschnitten. Die Maßtoleranzen für Schlüsselkomponenten-wie den Trommelkörper und die Endkappen-werden innerhalb von 1 mm gehalten und die Plattenkanten werden geschliffen, um nach dem Schneiden Grate zu entfernen.
Plattenwalzen und Schweißen: Stahlplatten werden einer großen Plattenwalzmaschine zugeführt, um zu einem Zylinder geformt zu werden. Längs- und Umfangsnähte werden mit automatischen Unterpulverschweißgeräten geschweißt; Schweißnähte werden einer Röntgenuntersuchung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie keine Porosität oder Risse aufweisen. Anschließend wird der Trommelkörper einem Glühprozess unterzogen, um innere Spannungen abzubauen.
Kernkomponentenbearbeitung: Gleitringe bestehen aus geschmiedetem Stahl; Nach dem Drehen und der Wärmebehandlung übersteigt ihre Oberflächenhärte HRC45. Die Stützrollenbasen und das Getriebe sind mit präziser Ausrichtung installiert, um sicherzustellen, dass der Rundlauffehler der Trommel unter 0,5 mm bleibt.
Endmontage und Inbetriebnahme: Komponenten-einschließlich Trommelkörper, Antriebssystem, Hebeflügel und Zuführ-/Entladestrukturen-werden zu einer integrierten Einheit zusammengebaut. Anschließend wird ein kontinuierlicher Leerlauf-Testlauf durchgeführt, um wichtige Parameter wie Rotationsgeschwindigkeit und Rundlaufgenauigkeit zu kalibrieren und so einen reibungslosen, störungsfreien Betrieb sicherzustellen.
